本文是学习GB-T 10868-2018 电站减温减压阀. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了电站减温减压阀的术语和定义、订货指南、技术要求、材料、检验和试验、质量证明书、
标志、包装、供货和运输。
本标准适用于工作压力 P≤35 MPa,工作温度 t≤625℃
的电站蒸汽系统用减温减压阀。
工作压力 P≤35 MPa,工作温度 t≤625℃ 的电站蒸汽系统用减压阀和工作温度
t>625 ℃的电站
蒸汽系统用减温减压阀可参照执行。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1047 管道元件 DN (公称尺寸)的定义和选用
GB/T 1048 管道元件 PN (公称压力)的定义和选用
GB/T 9113 整体钢制管法兰
GB/T 12221 金属阀门 结构长度
GB/T 12224 钢制阀门 一般要求
GB/T 12229 通用阀门 碳素钢铸件技术条件
GB/T 15056 铸造表面粗糙度 评定方法
GB/T 21465 阀门 术语
GB/T 26480 阀门的检验和试验
JB/T 5223 工业过程控制系统用气动长行程执行机构
JB/T 5263 电站阀门铸钢件技术条件
JB/T 6439 阀门受压件磁粉探伤检验
JB/T 6440 阀门受压铸钢件射线照相检验
JB/T 6902 阀门液体渗透检测
JB/T 6903 阀门锻钢件超声波检查方法
JB/T 7927 阀门铸钢件外观质量要求
JB/T 8219 工业过程控制系统用普通型及智能型电动执行机构
JB/T 9625 锅炉管道附件承压铸钢件 技术条件
NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件
NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分:射线检测
NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3部分:超声检测
NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4部分:磁粉检测
NB/T 47013.5 承压设备无损检测 第5部分:渗透检测
NB/T 47037 电站阀门型号编制方法
NB/T 47044 电站阀门
GB/T 10868—2018
GB/T
21465界定的以及下列术语和定义适用于本文件。为了便于使用,以下重复列出了
GB/T 21465中的某些术语和定义。
3.1
电站减温减压阀 steam converting valves for
power station
阀内通过降温介质和启闭件节流,将蒸汽的温度和压力降低到规定数值的阀门。
3.2
电站减压阀 pressure reducing valves for power
station
阀内通过启闭件节流,将蒸汽的压力降低到规定数值的阀门。
3.3
执行机构 actuator
将信号转换成相应的运动,改变控制阀门内部调节机构(节流件)位置的装置或机构。
注:该信号或驱动力可以是气动、电动、液动或它们的任何一种组合。
3.4
基本误差 intrinsic error
阀门的实际上升、下降特性曲线与规定的特性曲线之间的最大偏差。
注:用阀门额定行程的百分数表示。
3.5
回差 hysteresis error
同一输入信号上升和下降的两相应行程值间的最大差值。
注:用阀门额定行程的百分数表示。
3.6
死 区 dead band
输入信号正、反方向的变化而未引起阀门流量有任何可察觉变化的有限区间。
注:死区用阀门输入信号量程的百分数表示。
3.7
额定行程 rated travel
节流件从关闭位置到指定全开位置上的位移。
[GB/T 21465—2008,定义2.13.6]
3.8
相对行程 relative travel
h
某一指定开度上的行程与额定行程之比。
3.9
额定流量 rated flow
Q
在规定的试验条件下,流体通过阀门额定行程时的流量。
3.10
额定流量系数 rated flow coefficient
K,
额定行程时的流量系数值。
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注:阀门给定的流量系数通常是指额定流量系数。
3.11
减压比 pressure reducing ratio
阀门出口与进口的绝对压力之比。
3.12
调压性能 pressure adjusting performance
进口压力一定,连续改变出口压力的能力(性能)。
3.13
调温性能 temperature adjusting performance
进口温度一定,连续改变出口温度的能力(性能)。
注:阀门的减温幅度取决于阀门本身的结构和减温水调节量。
3.14
斜率偏差 slope deviation
相邻两点流量特性的斜率的允许偏差。
3.15
密封性试验 sealing performance test
除阀门密封副以外的结构件连接处和填料与阀杆活动处的密封试验。
3.16
流量特性 flow characteristic
流量系数与对应的行程之间的关系。
3.17
相对流量系数 relative flow coefficient
中
相对行程下的流量系数与额定流量系数之比。
电站减温减压阀(以下简称"阀门")的基本订货指南要求按 NB/T
47044,以便于订货、询价和
咨询。
5.1.1 阀门除应符合本标准的规定外,还应符合NB/T 47044
及订货合同要求。
5.1.2 阀门的压力-温度额定值应满足 NB/T 47044 或 GB/T 12224 的规定。
5.1.3
阀门应在设计参数条件下进行安全稳定操作控制,并达到理想的性能指标。
5.2.1 阀门的公称压力应符合GB/T1048
的规定。当介质最高温度大于425℃时,应以工作压力和最
高工作温度的形式标注,表示顺序依次为字母 P,
下标标注最高工作温度的1/10,后标标注工作压力 (MPa) 的10倍,如 Ps;100。
5.2.2 阀门的公称尺寸应符合 GB/T 1047 的规定。当有特殊的按合同规定。
5.2.3 法兰和焊接连接的结构长度按 NB/T 47044 或 GB/T 12221
的规定,或按订货合同的规定。
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5.2.4 法兰和焊接的连接型式和尺寸按 GB/T 9113 和 NB/T 47044 或 GB/T
12224 的规定,或按订货 合同的规定。
5.2.5
阀门设计应考虑工作压力、工作温度的剧烈变化而引起的附加应力和热应力。壁厚设计应合
理,最小壁厚应符合 NB/T 47044 的规定且满足安全使用要求。
5.2.6
在阀门减温介质与蒸汽混合处应设计合理的结构,防止减温介质直接冲刷阀体内壁。
5.2.7
减温介质进入阀门前应配置适应工况参数要求的调节阀,以准确控制阀门的出口温度。
5.2.8 执行机构的选择应符合 JB/T 5223、JB/T 8219
和其他相关标准的规定,输出力应满足阀门开
启、关闭以及过程调节的需要。其他执行机构按合同的规定。
5.2.9 阀门的额定流量按表1中的公式计算,附录 A 给出了计算实例,供参考。
表 1 额定流量计算公式
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5.3.1 基本误差、回差、死区、额定行程偏差
阀门的整机基本误差、回差、死区、额定行程偏差应不超过表2的规定,特殊工况要求按订货合同的
规定。
表 2 阀门的整机基本误差、回差、死区、额定行程偏差
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流量计算应符合表1的规定,流量的变化范围为(30%~100%)Q,
对流量变化范围、流量特性和流
速等有特殊要求时,可由供需双方协商确定。
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在阀门减压比范围内,出口压力应能在最大与最小值之间连续可调,不应有卡阻和异常振动现象。
阀门出口温度在饱和温度以上(含饱和温度)应任意可调,偏差值为±2.5℃,饱和温度时负偏差为零。
阀门的固有流量特性为线性(LN) 和等百分比(EP)
时,其流量特性可按斜率偏差或流量系数偏差
规定其允许偏差:
a) 斜率偏差
在相对行程h=0.1~0.9
之间,实测的固有流量特性曲线每相隔10%额定行程对应两点连线
的斜率的允许偏差,为制造厂在流量特性中规定的该两点连线的斜率的0.5倍~2倍。
b) 流量系数偏差
在相对行程 h=0.1~0.9 之间,各相对行程 h
的实测流量系数与制造厂在流量特性中规定值
的偏差不应超过±10(1/φ)°.2%。
c) 额定流量系数偏差
额定流量系数(K、)的实测值与规定值的偏差应不超过±10%。
阀门正常运行时,总体噪声水平应符合表3的规定。
表 3 总体噪声水平
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阀门的泄漏等级根据不同的性能工况分为I
级~VI级,各泄漏等级应符合表4的规定。 V 级时,允
许泄漏量的计算式中的泄漏系数见表5。
表 4 泄漏等级
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表 5 泄漏等级VI级阀门的泄漏系数
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5.4.1 铸钢件外观质量应符合JB/T7927 的规定,并不低于A
级。铸钢件非加工表面浇口、冒口、补贴
和工艺拉筋应切割平整,其根部应与铸钢件表面圆滑过渡,允许的残留高度应按NB/T
47044 的规定。
5.4.2 锻件不应存在发纹、裂纹、夹层、折叠、夹渣等缺陷。
5.4.3
零部件和密封面等重要部位加工表面外观质量应符合图样要求,不应有纵向刻痕。
5.4.4 焊件表面应无裂纹、咬边、弧坑、气孔、焊瘤等缺陷。
5.5.1 用 射 线(RT)、 超 声(UT)、 磁 粉(MT)、 渗 透(PT)
等方法进行无损检测,也可采用其他先进方法。
5.5.2 典型阀门承压铸钢件射线照相的检测部位见附录 C。
5.5.3 阀体对接焊坡口符合下列条件之 一
的,应进行射线检测,检测的透照范围为距坡口端面1 . 5倍最 小壁厚或50 mm
(取二者中较大值):
a) 接管外径>410 mm (水管273 mm), 且壁厚>19 mm 的对接坡口;
b) 除 a)以外,壁厚>41 mm (水管29 mm) 的对接坡口。
a) 特殊压力级别阀门,壁厚\<115 mm
时,每新设计一种木模,最初5件壳体应全部射线检测,以
后仅抽取1件,当有不合格时,应全部进行检测;
b) 当壁厚≥115 mm 时,应100%进行检测;
c) 经水压试验发现泄漏的铸钢件重缺陷补焊返修的应进行检测。
5.5.5
承压Ⅲ级锻件(含用钢锭锻造的Ⅱ级)应逐件进行超声检测,检测部位为锻钢阀体圆筒形通道、
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阀盖侧端的整个部位以及阀盖上填料函之外的其他部位,锻件级别分类按 NB/T
47008 的规定。
5.5.6
焊接端连接阀门和特殊压力级别阀门,每新设计一种型式以及换一种锻材时,最初3件阀体应
全部进行超声检测,以后仅取1件,当有不合格时,应全部进行检测。
5.5.7
对射线检测有难度或有疑点的部位,可用超声替代射线检测,但替代检测应经供需双方商定
同意。
5.5.8
对于坡口部位、自密封面、阀体和阀盖的所有外表面和可触及到的内表面应进行磁粉或渗透表
面检测,铁磁性材料优先采用磁粉检测。
5.5.9 补焊深度大于截面厚度20%或25 mm
(二者中较小值)应全部进行磁粉或渗透表面检测,小于截 面厚度20%或25 mm
(二者中较小值),以及不能用射线检测的部位时,应对第一层、其后的熔焊金属厚
度上每隔6 mm 处和盖面层进行磁粉或渗透表面检测。
5.5.10 对于阀门管接头承压角焊缝(3.82 MPa
以上,或450℃以上)应进行100%磁粉或渗透表面
检测。
5.5.11 公称压力大于或等于PN100
或工作温度大于或等于450℃的阀门堆焊密封或冲刷面应进行如
下比例的磁粉或渗透表面检测:
a) \<DN50 时,应不少于该批阀门的5%,且不少于一件;
b) ≥DN50 时,为该批阀门总数的100%。
在第一次检测中有一件不合格时,加倍第二次检测,当第二次检测仍有不合格时,应逐件进行检测。
5.5.12 各种无损检测的时机要求应按 NB/T 47044 的规定。
5.5.13 其他需要进行无损检测的零部件(部位)均按 NB/T 47044 的规定。
5.6.1 阀门整机成台后应逐台进行压力试验,压力试验的一般要求按NB/T
47044 的规定,阀门试验项 目有强度试验、密封性试验和泄漏试验。
5.6.2
阀门的强度试验与承压壳体(阀体、阀盖)材料的压力—温度额定值相对应,试验压力为壳体材
料在38℃下的高、低压腔最大允许工作压力的1.5倍,持续时间按 NB/T 47044
的规定,试验验收按 GB/T 26480 的规定。
5.6.3
阀门的填料函和其他连接处密封性试验,试验压力为1.25倍工作压力,或1.1倍公称压力,持续
时间不少于3 min, 试验结果为无泄漏现象。
5.6.4
阀门的泄漏试验由Ⅱ级~VI级的泄漏等级来衡量,各泄漏等级阀门在规定条件下所允许的泄漏
量应符合表4的规定,泄漏试验压力取0.35 MPa,
以毫升每分钟为计量折算至相对应的泄漏等级。
阀门的材质选用应符合 NB/T 47044
的规定,其力学性能和化学成分等指标,铸件应符合
GB/T 12229、JB/T 9625 和 JB/T 5263 的规定,锻件应符合 NB/T 47008
的规定。
7.1.1 铸钢件外观质量应符合5.4.1的要求,非加工面的粗糙度按GB/T 15056
的规定,加工面的粗糙
度按图样要求。
7.1.2 锻件外观质量应符合5.4.2和订货图样要求。
7.1.3 焊件表面外观质量应符合5.4.4的要求。
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7.2.1 用测厚仪或机械式量具测量承压件壳体壁厚,并符合5.2.5的要求。
7.2.2
对阀门的结构长度和端部连接法兰或焊接坡口尺寸进行测量,并符合5.2.3和5.2.4的要求。
7.3.1
主要承压件材料每批(指同炉号、同制造工艺、同热处理条件)应至少进行一次力学性能试验和
化学成分分析,其指标应符合相应材料标准,并与入厂材料质量证明书相对应。
7.3.2 相应级别的承压锻件按 NB/T 47008对除7.3.1以外的理化项分别进行检测。
7.3.3 力学性能试验和化学成分分析方法按相应材料标准的规定。
7.4.1 阀门对接焊坡口和阀体、阀盖等承压件应按 JB/T 6440
的规定执行,射线检测的技术等级按 A 级。
7.4.2 焊接接头、补焊部位应按 NB/T 47013.2
的规定,射线检测的技术等级不低于 AB 级,焊接接头
质量等级不低于Ⅱ级。
7.4.3 当供需双方有特别商定的检测方法时,可采用商定的方法进行检测。
7.5.1
焊接坡口和内腔自密封部位、锻件阀体、阀盖、法兰、四分环等承压部位应按JB/T
6903 的规定,
合格等级应符合表6的规定。
表 6 超声检测合格等级
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7.5.2 焊接接头、补焊部位应按 NB/T 47013.3
的规定,超声检测的技术等级不低于 B 级,焊接接头质
量等级不低于I 级。
7.6.1 焊接坡口和阀体、阀盖等承压件表面磁粉检测应按JB/T6439
的规定执行,2级为合格,表面渗
透检测应按JB/T6902 的规定,2级为合格。
7.6.2 堆焊层、焊接接头表面磁粉检测应按 NB/T 47013.4 的规定,渗透检测应按
NB/T 47013.5 的 规
定,质量等级均不低于I 级。
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7.7.1 整台阀门应进行壳体强度试验,其试验方法按 GB/T
26480,高、低压腔应分别进行。
7.7.2
整台阀门应进行填料函和其他连接处密封性试验,出口端封闭,入口端进压,观察预紧的连接处
和承压填料函处的密封性,试验过程中由执行机构操纵阀杆往复动作1次~3次。
7.7.3
整台阀门应进行泄漏试验,试验通常采用水或其他液体介质来检测阀门节流件(阀瓣、阀座)之
间的闭合程度,阀门处于关闭状态,阀入口端在规定的压力条件下,考核介质经过关闭的节流件之间流
出的量,在观察流出的量稳定后用量杯接入介质量,根据量的多少来衡量阀门的泄漏等级,详细的试验
方法见附录 B。
7.7.4
阀门配置各种执行机构的项目调试,考核阀与执行机构连接后由执行机构的误差、回差、死区、
行程等精度而影响阀的调节性能。此类项目调试应在专用调试工作台架上完成,工作台架上应配备电
源、气源、仪器仪表架和阀门固定架等,并确保调试测量精度,详细的试验方法见附录D。
7.7.5
阀门流量系数的测量试验,考核各个行程测试点的流量值。将阀门行程调整在相应的测试点
上,在大于或等于35 kPa 的三个压差下(增量大于或等于15 kPa)
测量流量值,并分别求得流量系数,每
次流量试验所得的三个值中,最大与最小值的偏差不应大于最小值的4%,它们的算术平均值即为相应
的流量系数。
7.7.6
阀门额定流量系数的测量试验,在额定行程上按7.7.5的试验方法所得的流量值,计算所得的值
即为额定流量系数,详细的试验方法见附录 E。
7.7.7 固有流量特性的测量试验,按7.7.5的试验方法所得的相对行程
h=0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、
0.7、0.8、0.9、1.0时的流量系数与实测的额定流量系数之比得到相对流量系数,由此可作出阀门的"相对
行程-相对流量系数"的流量特性曲线。
7.8.1 出厂检验和型式试验的相关要求按表7的规定。
表 7 检验项目、技术要求和检验方法
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表 7 (续)
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7.8.2 有下列情况之一的,阀门应进行型式试验:
a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定;
b) 正式生产后,如结构形式、尺寸等有较大改变可能影响产品性能时;
c) 出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时。
型式试验采取抽样检验。抽样可在生产线的终端经检验合格的产品中随机抽取,也可在产品库中
随机抽取,或从已供给用户但未使用并保持出厂状态的产品中随机抽取。每一规格供抽样的最少基数
和抽样数按表8的规定。到用户抽样时,供抽样的最少基数不受限制,抽样数仍按表8的规定。对整个
系列产品进行质量考核时,根据该系列范围大小情况从中抽取2台~3台典型规格进行检验。
表 8 抽样的最少基数和抽样数
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7.8.3
型式试验中每台被检阀门壳体强度试验、密封性试验、泄漏等级试验结果均应符合表7中相应
技术要求的规定,否则判为不合格品。其余检验项目只要有一台阀门一项指标不符合表7中技术要求
的规定,应从供抽样阀门中再抽取规定的抽样台数,再次检验时全部检验项目的结果应符合表7中技术
要求的规定,否则判为不合格品。
制造商在阀门制造过程中和完工后,应按本标准和图样规定对阀门进行各项检验和试验并保存好
记录,质量证明书中至少应包含下列记录:
a) 阀门承压件材料的牌号、化学成分和力学性能报告;
b) 无损检测报告;
c) 壳体强度试验报告;
d) 泄漏试验报告。
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9.1.1 阀门型号编制方法应符合 NB/T 47037 的规定。
9.1.2 阀门的标志、铭牌应符合 NB/T 47044 的规定。
9.2.1 阀门的油漆、包装、供货和运输按 NB/T 47044 的规定。
9.2.2 阀门出厂时应附带下列技术文件:
a) 产品合格证;
b) 产品质量证明书;
c) 产品使用说明书;
d) 装箱清单。
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(资料性附录)
阀门额定流量和泄漏量的计算方法实例
A. 1 工况参数
阀门的工况参数如下:
a) 在规定条件下,即阀的两端压差为0. 1 MPa,
介质温度为5℃~40℃的水(按照20℃水的密度 进行计算),某给定行程时流经阀门以
t/h 或 m³/h 计的流量数;
b) 阀为Ⅱ级节流,额定行程时的节流面积7710mm², 阀座直径为155 mm,
套筒流量系数为0 . 7;
c) 阀前压力0.35 MPa 时,20℃水介质的密度为998.2 kg/m³ 或0 .9982
g/cm³。
A.2 额定流量计算
阀门的额定流量计算公式如下:
a) 按照伯努利方程,得到控制阀不可压缩流体的流量公式,即:
Q=5.09μjA(Y₁ · △P)¹/2
=5.09×0.7×7710(998.2×0.1)1/2
… ……………… (A.1)
=274460(kg/h)
=274(m³/h)
式 中 :
Q — 额定流量,单位为立方米每小时(m³/h);
- 套 筒 流 量 系 数 ;
A — 节流面积,单位为平方毫米(mm²);
Y₁ — 介质密度,单位为千克每立方米(kg/m³);
△P— 阀前、后压差,单位为兆帕(MPa)。
b) 根据水介质的体积流量计算的额定流量系数 K 、:
K 、=Q/√ 10×√ △P/γ
=274/[(10)¹/²×(0. 1/0.9982)¹/²] … … … … … … … …(A.2)
=274
式 中 :
K 、—— 额定流量系数;
γ — 液体密度,单位为克每立方厘米(g/cm³)。
c) 根据表1中的液体额定流量计算公式:
Q₁=√ 10K 、√ △P/γ
=(10)1/2×274×(0. 1/0.9982)1/2 … … … … … … … …(A.3)
=274(m³/h)
式 中 :
Q— 液体额定流量,单位为立方米每小时(m³/h)。
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A.3 各等级的泄漏量计算
阀门各等级的泄漏量如下:
a) 泄漏等级为Ⅱ级的泄漏量小于或等于0.5%Q,
即:0.005×274=13.7(m³/h)=228333
(mL/min);
b) 泄漏等级为Ⅲ级的泄漏量小于或等于0 . 1% Q, 即:0.001×274 =
2.74(m³/h)= 45666(mL/min);
c) 泄漏等级为IV级的泄漏量小于或等于0.01%QL, 即:0.0001×274
=0.0274(m³/h)= 456(mL/min);
d) 泄漏等级为V 级的泄漏量小于或等于1.8×10-⁴ ×△P×d,
即:1.8×0.0001×0.35×155 = 0.009765(L/min)= 9.76(mL/min)。
注:本附录是为阀门在出厂做泄漏试验时各等级的计量参考值而设置的。
GB/T 10868—2018
(规范性附录)
泄漏试验方法
B.1 A 型试验方法
B.1.1 试验介质为5℃~40℃清洁气体(空气或氮气)或液体(水或煤油)。
B.1.2 试验介质压力为0.35 MPa 。 当阀门的允许压差小于0.35 MPa
时用规定允许压差。
B.1.3 泄漏量和压力的测量误差应小于读数值的±10%。
B.1.4
试验介质应从规定的阀体入口端进入,出口端应通向大气或与压头损失低的测量装置连接。
B.1.5
应将执行机构调整到规定的工作状态。当使用气体对正常关闭产生强烈冲击时,应采用弹簧和
其他措施。当试验压差低于阀门最大压差时,不应对阀座负荷作任何增值补偿。
B.1.6 用水做试验时,应注意排除阀体和管道中的气体。
B.2 B 型试验方法
B.2.1 试验介质为5℃~40 ℃的水或煤油。
B.2.2
介质压差应为最高工作压差或可根据协议确定,最小压降应大于或等于0.7 MPa
。 泄漏量和压
力的测量误差应小于读数值的±10%。
B.2.3
试验介质应从规定的阀体入口端进入,阀门关闭件应为开启状态。阀门组件包括出口部分及其
连接管,应全部充满试验介质,然后急速关闭。
B.2.4 调整执行机构,使其符合规定的工作状态。按照 B.2.2
的规定进行泄漏试验。执行机构的有效
冲击力应是规定的最大值,但不应超过最大值。
B.2.5
当泄漏介质流量稳定时,应对泄漏量观察一段时间,以确保测量的精确度。
style="width:2.1734in;height:2.43342in" />class="anchor">GB/T 10868—2018
(规范性附录)
阀门承压铸钢件射线检测重点部位
C.1 Z 形阀体和压力密封阀盖射线检测重点部位如图C.1
中阴影部分所示。检测部位的有效范围为3
倍的壁厚或70 mm, 取两者中较大值。
style="width:4.68004in;height:5.66969in" />
a) Z 形阀体
style="width:3.16665in;height:3.21992in" />
b) 阀盖(压力密封)
图 C.1 Z 形阀体和压力密封阀盖射线检测重点部位
C.2 直通式法兰端阀体射线检测重点部位如图C.2
中阴影部分所示。检测部位的有效范围为3倍的
壁厚或70 mm, 取两者中较大值。
style="width:5.45994in;height:5.25998in" />
style="width:2.19338in;height:2.37996in" />
style="width:2.61331in;height:3.25336in" />
10868—2018
style="width:5.76674in;height:5.88676in" />
图 C.2 直通式法兰端阀体射线检测重点部位
C.3 直通式焊接端阀门射线检测重点部位如图 C.3
中阴影部分所示。检测部位的有效范围为3倍的
壁厚或70 mm, 取两者中较大值。
Y-Y
style="width:1.75993in;height:2.11332in" />
图 C.3 直通式焊接阀体射线检测重点部位
GB/T 10868—2018
(规范性附录)
基本误差、回差、死区和额定行程偏差试验方法
D.1 基本误差试验
将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构,测量各点所对应的行程值,并按式
(D.1)计算实际"信号-行程"关系与理论关系之间的各点误差,其最大值即为基本误差。
δ;=[(I-L;)/L]×100% … … … … … … … …(D. 1)
式中:
δ,— 第 i 点的误差;
I — 第 i 点的实际行程,单位为毫米(mm) 或度(°);
L;—- 第 i 点的理论行程,单位为毫米(mm) 或度(°);
L ——阀门的额定行程,单位为毫米(mm) 或度(°)。
除非另有规定,试验点应至少包括信号范围的0%、25%、50%、75%、100%五个点。
测量仪表的基本误差应小于试验阀门基本误差的1/4。
D.2 回差试验
试验程序与 D.1
相同,在同一输入信号上所测得的正、反行程的最大差值的绝对值即为回差。
D.3 死区
死区的试验方法如下:
a)
缓慢改变(增大或减小)输入信号,直到观察出一个可观察的流量变化,记下这时的输入信
号值;
b)
按相反方向缓慢改变(减小或增大)输入信号,直到观察出一个可观察的流量变化,记下这时的
输入信号值;
c) 上述
a)、b)两项输入信号之差即为死区,死区应在输入信号量程的25%、50%和75%三点上
进行试验,其最大值不应大于5.2的规定。
D.4 额定行程偏差
将输入信号输入执行机构,使阀杆走完全行程,按式(D.1) 计算额定行程偏差。
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(规范性附录)
额定流量系数的测量
E.1 实验装置
E.1.1 标准试验段
标准试验段应由表E.1
所示的两个直管段组成,接管的公称尺寸应与被试阀门的公称尺寸一致。
E.1.2 取压孔
取压孔应按表E.1 的要求和图
E.1所示结构进行设置,阀前后取压孔直径应相同,取压孔最小直径 为 3 mm,
最大直径为12 mm。
取压孔应位于水平位置以避免空气和灰尘积聚,其中心线应与管道中心
线垂直相交。孔的边缘应清洁、成锐角或微带圆角,无毛刺,且不应凸出管内壁。
E.1.3 试验阀门的安装
试验阀门按规定安装位置与试验管道相连接,管道内径应与被试阀门公称尺寸一致,两管道中心线
与被试阀门进、出口中心线应保证同轴。密封垫片的内径尺寸应准确,其位置不应在管道内壁造成
凸出。
表 E.1 标准试验段布置及参数
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style="width:4.23997in;height:4.15338in" />
图 E. 1 取压孔示意图
E.2 试验介质
试验介质应为5℃~40℃的水。
E.3 试验压差
被试阀门前后的压差应大于或等于35 kPa。
当阀门的额定流量系数很小或很大时,在保证阀门雷
诺数大于4×10'的前提下,可以选用其他合适的压差值。
E.4 测量误差
测量下述参数时,测量误差应不大于下列规定值:
a) 流量:实际流量的士2%,重复性应在0 . 5%以内;
b) 压差:实际压差的±2%;
c) 温度:试验介质温度的±1℃;
d) 阀门行程:额定行程的±0.5%。
E.5 流量系数计算公式
流量系数计算公式见式(E. 1):
style="width:0.8068in" />K 、=Q/√ 10 ×√ △P/γ … … … … … … … …(E. 1)
E.6 流量系数的测量和计算
将被试阀门的行程调整到相应的测试点,在大于或等于35 kPa
的三个压差下(增量大于或等于
15
kPa)测量流量值,并分别求得流量系数,它们的算术平均值即为相应的流量系数。
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E.7 额定流量系数的测量和计算
在被试阀门的额定行程值上按E.6 方法测量并计算得额定流量系数。
更多内容 可以 GB-T 10868-2018 电站减温减压阀. 进一步学习