style="width:2.1734in;height:2.43342in" />class="anchor">GB/T 10868—2018 本文是学习GB-T 10868-2018 电站减温减压阀. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了电站减温减压阀的术语和定义、订货指南、技术要求、材料、检验和试验、质量证明书、
标志、包装、供货和运输。
本标准适用于工作压力 P≤35 MPa,工作温度 t≤625℃
的电站蒸汽系统用减温减压阀。
工作压力 P≤35 MPa,工作温度 t≤625℃ 的电站蒸汽系统用减压阀和工作温度
t>625 ℃的电站
蒸汽系统用减温减压阀可参照执行。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1047 管道元件 DN (公称尺寸)的定义和选用
GB/T 1048 管道元件 PN (公称压力)的定义和选用
GB/T 9113 整体钢制管法兰
GB/T 12221 金属阀门 结构长度
GB/T 12224 钢制阀门 一般要求
GB/T 12229 通用阀门 碳素钢铸件技术条件
GB/T 15056 铸造表面粗糙度 评定方法
GB/T 21465 阀门 术语
GB/T 26480 阀门的检验和试验
JB/T 5223 工业过程控制系统用气动长行程执行机构
JB/T 5263 电站阀门铸钢件技术条件
JB/T 6439 阀门受压件磁粉探伤检验
JB/T 6440 阀门受压铸钢件射线照相检验
JB/T 6902 阀门液体渗透检测
JB/T 6903 阀门锻钢件超声波检查方法
JB/T 7927 阀门铸钢件外观质量要求
JB/T 8219 工业过程控制系统用普通型及智能型电动执行机构
JB/T 9625 锅炉管道附件承压铸钢件 技术条件
NB/T 47008 承压设备用碳素钢和合金钢锻件
NB/T 47013.2 承压设备无损检测 第2部分：射线检测
NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测
NB/T 47013.4 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测
NB/T 47013.5 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测
NB/T 47037 电站阀门型号编制方法
NB/T 47044 电站阀门
GB/T 10868—2018
GB/T
21465界定的以及下列术语和定义适用于本文件。为了便于使用，以下重复列出了
GB/T 21465中的某些术语和定义。
3.1
电站减温减压阀 steam converting valves for
power station
阀内通过降温介质和启闭件节流，将蒸汽的温度和压力降低到规定数值的阀门。
3.2
电站减压阀 pressure reducing valves for power
station
阀内通过启闭件节流，将蒸汽的压力降低到规定数值的阀门。
3.3
执行机构 actuator
将信号转换成相应的运动，改变控制阀门内部调节机构(节流件)位置的装置或机构。
注：该信号或驱动力可以是气动、电动、液动或它们的任何一种组合。
3.4
基本误差 intrinsic error
阀门的实际上升、下降特性曲线与规定的特性曲线之间的最大偏差。
注：用阀门额定行程的百分数表示。
3.5
回差 hysteresis error
同一输入信号上升和下降的两相应行程值间的最大差值。
注：用阀门额定行程的百分数表示。
3.6
死 区 dead band
输入信号正、反方向的变化而未引起阀门流量有任何可察觉变化的有限区间。
注：死区用阀门输入信号量程的百分数表示。
3.7
额定行程 rated travel
节流件从关闭位置到指定全开位置上的位移。
[GB/T 21465—2008,定义2.13.6]
3.8
相对行程 relative travel
h
某一指定开度上的行程与额定行程之比。
3.9
额定流量 rated flow
Q
在规定的试验条件下，流体通过阀门额定行程时的流量。
3.10
额定流量系数 rated flow coefficient
K,
额定行程时的流量系数值。
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注：阀门给定的流量系数通常是指额定流量系数。
3.11
减压比 pressure reducing ratio
阀门出口与进口的绝对压力之比。
3.12
调压性能 pressure adjusting performance
进口压力一定，连续改变出口压力的能力(性能)。
3.13
调温性能 temperature adjusting performance
进口温度一定，连续改变出口温度的能力(性能)。
注：阀门的减温幅度取决于阀门本身的结构和减温水调节量。
3.14
斜率偏差 slope deviation
相邻两点流量特性的斜率的允许偏差。
3.15
密封性试验 sealing performance test
除阀门密封副以外的结构件连接处和填料与阀杆活动处的密封试验。
3.16
流量特性 flow characteristic
流量系数与对应的行程之间的关系。
3.17
相对流量系数 relative flow coefficient
中
相对行程下的流量系数与额定流量系数之比。
电站减温减压阀(以下简称"阀门")的基本订货指南要求按 NB/T
47044,以便于订货、询价和
咨询。
5.1.1 阀门除应符合本标准的规定外，还应符合NB/T 47044
及订货合同要求。
5.1.2 阀门的压力-温度额定值应满足 NB/T 47044 或 GB/T 12224 的规定。
5.1.3
阀门应在设计参数条件下进行安全稳定操作控制，并达到理想的性能指标。
5.2.1 阀门的公称压力应符合GB/T1048
的规定。当介质最高温度大于425℃时，应以工作压力和最
高工作温度的形式标注，表示顺序依次为字母 P,
下标标注最高工作温度的1/10,后标标注工作压力 (MPa) 的10倍，如 Ps;100。
5.2.2 阀门的公称尺寸应符合 GB/T 1047 的规定。当有特殊的按合同规定。
5.2.3 法兰和焊接连接的结构长度按 NB/T 47044 或 GB/T 12221
的规定，或按订货合同的规定。
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5.2.4 法兰和焊接的连接型式和尺寸按 GB/T 9113 和 NB/T 47044 或 GB/T
12224 的规定，或按订货 合同的规定。
5.2.5
阀门设计应考虑工作压力、工作温度的剧烈变化而引起的附加应力和热应力。壁厚设计应合
理，最小壁厚应符合 NB/T 47044 的规定且满足安全使用要求。
5.2.6
在阀门减温介质与蒸汽混合处应设计合理的结构，防止减温介质直接冲刷阀体内壁。
5.2.7
减温介质进入阀门前应配置适应工况参数要求的调节阀，以准确控制阀门的出口温度。
5.2.8 执行机构的选择应符合 JB/T 5223、JB/T 8219
和其他相关标准的规定，输出力应满足阀门开
启、关闭以及过程调节的需要。其他执行机构按合同的规定。
5.2.9 阀门的额定流量按表1中的公式计算，附录 A 给出了计算实例，供参考。
表 1 额定流量计算公式
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5.3.1 基本误差、回差、死区、额定行程偏差
阀门的整机基本误差、回差、死区、额定行程偏差应不超过表2的规定，特殊工况要求按订货合同的
规定。
表 2 阀门的整机基本误差、回差、死区、额定行程偏差
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流量计算应符合表1的规定，流量的变化范围为(30%～100%)Q,
对流量变化范围、流量特性和流
速等有特殊要求时，可由供需双方协商确定。
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在阀门减压比范围内，出口压力应能在最大与最小值之间连续可调，不应有卡阻和异常振动现象。
阀门出口温度在饱和温度以上(含饱和温度)应任意可调，偏差值为±2.5℃,饱和温度时负偏差为零。
阀门的固有流量特性为线性(LN) 和等百分比(EP)
时，其流量特性可按斜率偏差或流量系数偏差
规定其允许偏差：
a) 斜率偏差
在相对行程h=0.1～0.9
之间，实测的固有流量特性曲线每相隔10%额定行程对应两点连线
的斜率的允许偏差，为制造厂在流量特性中规定的该两点连线的斜率的0.5倍～2倍。
b) 流量系数偏差
在相对行程 h=0.1～0.9 之间，各相对行程 h
的实测流量系数与制造厂在流量特性中规定值
的偏差不应超过±10(1/φ)°.2%。
c) 额定流量系数偏差
额定流量系数(K、)的实测值与规定值的偏差应不超过±10%。
阀门正常运行时，总体噪声水平应符合表3的规定。
表 3 总体噪声水平
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阀门的泄漏等级根据不同的性能工况分为I
级～VI级，各泄漏等级应符合表4的规定。 V 级时，允
许泄漏量的计算式中的泄漏系数见表5。
表 4 泄漏等级
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表 5 泄漏等级VI级阀门的泄漏系数
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5.4.1 铸钢件外观质量应符合JB/T7927 的规定，并不低于A
级。铸钢件非加工表面浇口、冒口、补贴
和工艺拉筋应切割平整，其根部应与铸钢件表面圆滑过渡，允许的残留高度应按NB/T
47044 的规定。
5.4.2 锻件不应存在发纹、裂纹、夹层、折叠、夹渣等缺陷。
5.4.3
零部件和密封面等重要部位加工表面外观质量应符合图样要求，不应有纵向刻痕。
5.4.4 焊件表面应无裂纹、咬边、弧坑、气孔、焊瘤等缺陷。
5.5.1 用 射 线(RT)、 超 声(UT)、 磁 粉(MT)、 渗 透(PT)
等方法进行无损检测，也可采用其他先进方法。
5.5.2 典型阀门承压铸钢件射线照相的检测部位见附录 C。
5.5.3 阀体对接焊坡口符合下列条件之 一
的，应进行射线检测，检测的透照范围为距坡口端面1 . 5倍最 小壁厚或50 mm
(取二者中较大值):
a) 接管外径>410 mm (水管273 mm), 且壁厚>19 mm 的对接坡口；
b) 除 a)以外，壁厚>41 mm (水管29 mm) 的对接坡口。
a) 特殊压力级别阀门，壁厚\<115 mm
时，每新设计一种木模，最初5件壳体应全部射线检测，以
后仅抽取1件，当有不合格时，应全部进行检测；
b) 当壁厚≥115 mm 时，应100%进行检测；
c) 经水压试验发现泄漏的铸钢件重缺陷补焊返修的应进行检测。
5.5.5
承压Ⅲ级锻件(含用钢锭锻造的Ⅱ级)应逐件进行超声检测，检测部位为锻钢阀体圆筒形通道、
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阀盖侧端的整个部位以及阀盖上填料函之外的其他部位，锻件级别分类按 NB/T
47008 的规定。
5.5.6
焊接端连接阀门和特殊压力级别阀门，每新设计一种型式以及换一种锻材时，最初3件阀体应
全部进行超声检测，以后仅取1件，当有不合格时，应全部进行检测。
5.5.7
对射线检测有难度或有疑点的部位，可用超声替代射线检测，但替代检测应经供需双方商定
同意。
5.5.8
对于坡口部位、自密封面、阀体和阀盖的所有外表面和可触及到的内表面应进行磁粉或渗透表
面检测，铁磁性材料优先采用磁粉检测。
5.5.9 补焊深度大于截面厚度20%或25 mm
(二者中较小值)应全部进行磁粉或渗透表面检测，小于截 面厚度20%或25 mm
(二者中较小值),以及不能用射线检测的部位时，应对第一层、其后的熔焊金属厚
度上每隔6 mm 处和盖面层进行磁粉或渗透表面检测。
5.5.10 对于阀门管接头承压角焊缝(3.82 MPa
以上，或450℃以上)应进行100%磁粉或渗透表面
检测。
5.5.11 公称压力大于或等于PN100
或工作温度大于或等于450℃的阀门堆焊密封或冲刷面应进行如
下比例的磁粉或渗透表面检测：
a) \<DN50 时，应不少于该批阀门的5%,且不少于一件；
b) ≥DN50 时，为该批阀门总数的100%。
在第一次检测中有一件不合格时，加倍第二次检测，当第二次检测仍有不合格时，应逐件进行检测。
5.5.12 各种无损检测的时机要求应按 NB/T 47044 的规定。
5.5.13 其他需要进行无损检测的零部件(部位)均按 NB/T 47044 的规定。
5.6.1 阀门整机成台后应逐台进行压力试验，压力试验的一般要求按NB/T
47044 的规定，阀门试验项 目有强度试验、密封性试验和泄漏试验。
5.6.2
阀门的强度试验与承压壳体(阀体、阀盖)材料的压力—温度额定值相对应，试验压力为壳体材
料在38℃下的高、低压腔最大允许工作压力的1.5倍，持续时间按 NB/T 47044
的规定，试验验收按 GB/T 26480 的规定。
5.6.3
阀门的填料函和其他连接处密封性试验，试验压力为1.25倍工作压力，或1.1倍公称压力，持续
时间不少于3 min, 试验结果为无泄漏现象。
5.6.4
阀门的泄漏试验由Ⅱ级～VI级的泄漏等级来衡量，各泄漏等级阀门在规定条件下所允许的泄漏
量应符合表4的规定，泄漏试验压力取0.35 MPa,
以毫升每分钟为计量折算至相对应的泄漏等级。
阀门的材质选用应符合 NB/T 47044
的规定，其力学性能和化学成分等指标，铸件应符合
GB/T 12229、JB/T 9625 和 JB/T 5263 的规定，锻件应符合 NB/T 47008
的规定。
7.1.1 铸钢件外观质量应符合5.4.1的要求，非加工面的粗糙度按GB/T 15056
的规定，加工面的粗糙
度按图样要求。
7.1.2 锻件外观质量应符合5.4.2和订货图样要求。
7.1.3 焊件表面外观质量应符合5.4.4的要求。
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7.2.1 用测厚仪或机械式量具测量承压件壳体壁厚，并符合5.2.5的要求。
7.2.2
对阀门的结构长度和端部连接法兰或焊接坡口尺寸进行测量，并符合5.2.3和5.2.4的要求。
7.3.1
主要承压件材料每批(指同炉号、同制造工艺、同热处理条件)应至少进行一次力学性能试验和
化学成分分析，其指标应符合相应材料标准，并与入厂材料质量证明书相对应。
7.3.2 相应级别的承压锻件按 NB/T 47008对除7.3.1以外的理化项分别进行检测。
7.3.3 力学性能试验和化学成分分析方法按相应材料标准的规定。
7.4.1 阀门对接焊坡口和阀体、阀盖等承压件应按 JB/T 6440
的规定执行，射线检测的技术等级按 A 级。
7.4.2 焊接接头、补焊部位应按 NB/T 47013.2
的规定，射线检测的技术等级不低于 AB 级，焊接接头
质量等级不低于Ⅱ级。
7.4.3 当供需双方有特别商定的检测方法时，可采用商定的方法进行检测。
7.5.1
焊接坡口和内腔自密封部位、锻件阀体、阀盖、法兰、四分环等承压部位应按JB/T
6903 的规定，
合格等级应符合表6的规定。
表 6 超声检测合格等级
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7.5.2 焊接接头、补焊部位应按 NB/T 47013.3
的规定，超声检测的技术等级不低于 B 级，焊接接头质
量等级不低于I 级。
7.6.1 焊接坡口和阀体、阀盖等承压件表面磁粉检测应按JB/T6439
的规定执行，2级为合格，表面渗
透检测应按JB/T6902 的规定，2级为合格。
7.6.2 堆焊层、焊接接头表面磁粉检测应按 NB/T 47013.4 的规定，渗透检测应按
NB/T 47013.5 的 规
定，质量等级均不低于I 级。
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7.7.1 整台阀门应进行壳体强度试验，其试验方法按 GB/T
26480,高、低压腔应分别进行。
7.7.2
整台阀门应进行填料函和其他连接处密封性试验，出口端封闭，入口端进压，观察预紧的连接处
和承压填料函处的密封性，试验过程中由执行机构操纵阀杆往复动作1次～3次。
7.7.3
整台阀门应进行泄漏试验，试验通常采用水或其他液体介质来检测阀门节流件(阀瓣、阀座)之
间的闭合程度，阀门处于关闭状态，阀入口端在规定的压力条件下，考核介质经过关闭的节流件之间流
出的量，在观察流出的量稳定后用量杯接入介质量，根据量的多少来衡量阀门的泄漏等级，详细的试验
方法见附录 B。
7.7.4
阀门配置各种执行机构的项目调试，考核阀与执行机构连接后由执行机构的误差、回差、死区、
行程等精度而影响阀的调节性能。此类项目调试应在专用调试工作台架上完成，工作台架上应配备电
源、气源、仪器仪表架和阀门固定架等，并确保调试测量精度，详细的试验方法见附录D。
7.7.5
阀门流量系数的测量试验，考核各个行程测试点的流量值。将阀门行程调整在相应的测试点
上，在大于或等于35 kPa 的三个压差下(增量大于或等于15 kPa)
测量流量值，并分别求得流量系数，每
次流量试验所得的三个值中，最大与最小值的偏差不应大于最小值的4%,它们的算术平均值即为相应
的流量系数。
7.7.6
阀门额定流量系数的测量试验，在额定行程上按7.7.5的试验方法所得的流量值，计算所得的值
即为额定流量系数，详细的试验方法见附录 E。
7.7.7 固有流量特性的测量试验，按7.7.5的试验方法所得的相对行程
h=0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、
0.7、0.8、0.9、1.0时的流量系数与实测的额定流量系数之比得到相对流量系数，由此可作出阀门的"相对
行程-相对流量系数"的流量特性曲线。
7.8.1 出厂检验和型式试验的相关要求按表7的规定。
表 7 检验项目、技术要求和检验方法
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表 7 (续)
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7.8.2 有下列情况之一的，阀门应进行型式试验：
a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b) 正式生产后，如结构形式、尺寸等有较大改变可能影响产品性能时；
c) 出厂检验结果与上次型式试验有较大差异时。
型式试验采取抽样检验。抽样可在生产线的终端经检验合格的产品中随机抽取，也可在产品库中
随机抽取，或从已供给用户但未使用并保持出厂状态的产品中随机抽取。每一规格供抽样的最少基数
和抽样数按表8的规定。到用户抽样时，供抽样的最少基数不受限制，抽样数仍按表8的规定。对整个
系列产品进行质量考核时，根据该系列范围大小情况从中抽取2台～3台典型规格进行检验。
表 8 抽样的最少基数和抽样数
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7.8.3
型式试验中每台被检阀门壳体强度试验、密封性试验、泄漏等级试验结果均应符合表7中相应
技术要求的规定，否则判为不合格品。其余检验项目只要有一台阀门一项指标不符合表7中技术要求
的规定，应从供抽样阀门中再抽取规定的抽样台数，再次检验时全部检验项目的结果应符合表7中技术
要求的规定，否则判为不合格品。
制造商在阀门制造过程中和完工后，应按本标准和图样规定对阀门进行各项检验和试验并保存好
记录，质量证明书中至少应包含下列记录：
a) 阀门承压件材料的牌号、化学成分和力学性能报告；
b) 无损检测报告；
c) 壳体强度试验报告；
d) 泄漏试验报告。
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9.1.1 阀门型号编制方法应符合 NB/T 47037 的规定。
9.1.2 阀门的标志、铭牌应符合 NB/T 47044 的规定。
9.2.1 阀门的油漆、包装、供货和运输按 NB/T 47044 的规定。
9.2.2 阀门出厂时应附带下列技术文件：
a) 产品合格证；
b) 产品质量证明书；
c) 产品使用说明书；
d) 装箱清单。
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(资料性附录)
阀门额定流量和泄漏量的计算方法实例
A. 1 工况参数
阀门的工况参数如下：
a) 在规定条件下，即阀的两端压差为0. 1 MPa,
介质温度为5℃~40℃的水(按照20℃水的密度 进行计算),某给定行程时流经阀门以
t/h 或 m³/h 计的流量数；
b) 阀为Ⅱ级节流，额定行程时的节流面积7710mm², 阀座直径为155 mm,
套筒流量系数为0 . 7;
c) 阀前压力0.35 MPa 时，20℃水介质的密度为998.2 kg/m³ 或0 .9982
g/cm³。
A.2 额定流量计算
阀门的额定流量计算公式如下：
a) 按照伯努利方程，得到控制阀不可压缩流体的流量公式，即：
Q=5.09μjA(Y₁ · △P)¹/2
=5.09×0.7×7710(998.2×0.1)1/2
… ……………… (A.1)
=274460(kg/h)
=274(m³/h)
式 中 ：
Q — 额定流量，单位为立方米每小时(m³/h);
- 套 筒 流 量 系 数 ；
A — 节流面积，单位为平方毫米(mm²);
Y₁ — 介质密度，单位为千克每立方米(kg/m³);
△P— 阀前、后压差，单位为兆帕(MPa)。
b) 根据水介质的体积流量计算的额定流量系数 K 、:
K 、=Q/√ 10×√ △P/γ
=274/[(10)¹/²×(0. 1/0.9982)¹/²] … … … … … … … …(A.2)
=274
式 中 ：
K 、—— 额定流量系数；
γ — 液体密度，单位为克每立方厘米(g/cm³)。
c) 根据表1中的液体额定流量计算公式：
Q₁=√ 10K 、√ △P/γ
=(10)1/2×274×(0. 1/0.9982)1/2 … … … … … … … …(A.3)
=274(m³/h)
式 中 ：
Q— 液体额定流量，单位为立方米每小时(m³/h)。
GB/T 10868—2018
A.3 各等级的泄漏量计算
阀门各等级的泄漏量如下：
a) 泄漏等级为Ⅱ级的泄漏量小于或等于0.5%Q,
即：0.005×274=13.7(m³/h)=228333
(mL/min);
b) 泄漏等级为Ⅲ级的泄漏量小于或等于0 . 1% Q, 即：0.001×274 =
2.74(m³/h)= 45666(mL/min);
c) 泄漏等级为IV级的泄漏量小于或等于0.01%QL, 即：0.0001×274
=0.0274(m³/h)= 456(mL/min);
d) 泄漏等级为V 级的泄漏量小于或等于1.8×10-⁴ ×△P×d,
即：1.8×0.0001×0.35×155 = 0.009765(L/min)= 9.76(mL/min)。
注：本附录是为阀门在出厂做泄漏试验时各等级的计量参考值而设置的。
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(规范性附录)
泄漏试验方法
B.1 A 型试验方法
B.1.1 试验介质为5℃~40℃清洁气体(空气或氮气)或液体(水或煤油)。
B.1.2 试验介质压力为0.35 MPa 。 当阀门的允许压差小于0.35 MPa
时用规定允许压差。
B.1.3 泄漏量和压力的测量误差应小于读数值的±10%。
B.1.4
试验介质应从规定的阀体入口端进入，出口端应通向大气或与压头损失低的测量装置连接。
B.1.5
应将执行机构调整到规定的工作状态。当使用气体对正常关闭产生强烈冲击时，应采用弹簧和
其他措施。当试验压差低于阀门最大压差时，不应对阀座负荷作任何增值补偿。
B.1.6 用水做试验时，应注意排除阀体和管道中的气体。
B.2 B 型试验方法
B.2.1 试验介质为5℃~40 ℃的水或煤油。
B.2.2
介质压差应为最高工作压差或可根据协议确定，最小压降应大于或等于0.7 MPa
。 泄漏量和压
力的测量误差应小于读数值的±10%。
B.2.3
试验介质应从规定的阀体入口端进入，阀门关闭件应为开启状态。阀门组件包括出口部分及其
连接管，应全部充满试验介质，然后急速关闭。
B.2.4 调整执行机构，使其符合规定的工作状态。按照 B.2.2
的规定进行泄漏试验。执行机构的有效
冲击力应是规定的最大值，但不应超过最大值。
B.2.5
当泄漏介质流量稳定时，应对泄漏量观察一段时间，以确保测量的精确度。
style="width:2.1734in;height:2.43342in" />class="anchor">GB/T 10868—2018
(规范性附录)
阀门承压铸钢件射线检测重点部位
C.1 Z 形阀体和压力密封阀盖射线检测重点部位如图C.1
中阴影部分所示。检测部位的有效范围为3
倍的壁厚或70 mm, 取两者中较大值。
style="width:4.68004in;height:5.66969in" />
a) Z 形阀体
style="width:3.16665in;height:3.21992in" />
b) 阀盖(压力密封)
图 C.1 Z 形阀体和压力密封阀盖射线检测重点部位
C.2 直通式法兰端阀体射线检测重点部位如图C.2
中阴影部分所示。检测部位的有效范围为3倍的
壁厚或70 mm, 取两者中较大值。
style="width:5.45994in;height:5.25998in" />
style="width:2.19338in;height:2.37996in" />
style="width:2.61331in;height:3.25336in" />
10868—2018
style="width:5.76674in;height:5.88676in" />
图 C.2 直通式法兰端阀体射线检测重点部位
C.3 直通式焊接端阀门射线检测重点部位如图 C.3
中阴影部分所示。检测部位的有效范围为3倍的
壁厚或70 mm, 取两者中较大值。
Y-Y
style="width:1.75993in;height:2.11332in" />
图 C.3 直通式焊接阀体射线检测重点部位
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(规范性附录)
基本误差、回差、死区和额定行程偏差试验方法
D.1 基本误差试验
将规定的输入信号平稳地按增大和减小方向输入执行机构，测量各点所对应的行程值，并按式
(D.1)计算实际"信号-行程"关系与理论关系之间的各点误差，其最大值即为基本误差。
δ;=[(I-L;)/L]×100% … … … … … … … …(D. 1)
式中：
δ,— 第 i 点的误差；
I — 第 i 点的实际行程，单位为毫米(mm) 或度(°);
L;—- 第 i 点的理论行程，单位为毫米(mm) 或度(°);
L ——阀门的额定行程，单位为毫米(mm) 或度(°)。
除非另有规定，试验点应至少包括信号范围的0%、25%、50%、75%、100%五个点。
测量仪表的基本误差应小于试验阀门基本误差的1/4。
D.2 回差试验
试验程序与 D.1
相同，在同一输入信号上所测得的正、反行程的最大差值的绝对值即为回差。
D.3 死区
死区的试验方法如下：
a)
缓慢改变(增大或减小)输入信号，直到观察出一个可观察的流量变化，记下这时的输入信
号值；
b)
按相反方向缓慢改变(减小或增大)输入信号，直到观察出一个可观察的流量变化，记下这时的
输入信号值；
c) 上述
a)、b)两项输入信号之差即为死区，死区应在输入信号量程的25%、50%和75%三点上
进行试验，其最大值不应大于5.2的规定。
D.4 额定行程偏差
将输入信号输入执行机构，使阀杆走完全行程，按式(D.1) 计算额定行程偏差。
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(规范性附录)
额定流量系数的测量
E.1 实验装置
E.1.1 标准试验段
标准试验段应由表E.1
所示的两个直管段组成，接管的公称尺寸应与被试阀门的公称尺寸一致。
E.1.2 取压孔
取压孔应按表E.1 的要求和图
E.1所示结构进行设置，阀前后取压孔直径应相同，取压孔最小直径 为 3 mm,
最大直径为12 mm。
取压孔应位于水平位置以避免空气和灰尘积聚，其中心线应与管道中心
线垂直相交。孔的边缘应清洁、成锐角或微带圆角，无毛刺，且不应凸出管内壁。
E.1.3 试验阀门的安装
试验阀门按规定安装位置与试验管道相连接，管道内径应与被试阀门公称尺寸一致，两管道中心线
与被试阀门进、出口中心线应保证同轴。密封垫片的内径尺寸应准确，其位置不应在管道内壁造成
凸出。
表 E.1 标准试验段布置及参数
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|---|---|---|---|---|
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style="width:4.23997in;height:4.15338in" />
图 E. 1 取压孔示意图
E.2 试验介质
试验介质应为5℃~40℃的水。
E.3 试验压差
被试阀门前后的压差应大于或等于35 kPa。
当阀门的额定流量系数很小或很大时，在保证阀门雷
诺数大于4×10'的前提下，可以选用其他合适的压差值。
E.4 测量误差
测量下述参数时，测量误差应不大于下列规定值：
a) 流量：实际流量的士2%,重复性应在0 . 5%以内；
b) 压差：实际压差的±2%;
c) 温度：试验介质温度的±1℃;
d) 阀门行程：额定行程的±0.5%。
E.5 流量系数计算公式
流量系数计算公式见式(E. 1):
style="width:0.8068in" />K 、=Q/√ 10 ×√ △P/γ … … … … … … … …(E. 1)
E.6 流量系数的测量和计算
将被试阀门的行程调整到相应的测试点，在大于或等于35 kPa
的三个压差下(增量大于或等于
15
kPa)测量流量值，并分别求得流量系数，它们的算术平均值即为相应的流量系数。
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E.7 额定流量系数的测量和计算
在被试阀门的额定行程值上按E.6 方法测量并计算得额定流量系数。
更多内容 可以 GB-T 10868-2018 电站减温减压阀. 进一步学习
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